冀时新闻报道 生产流程不透明、设备运维靠经验、物料调度效率低是传统重工制造面临的痛点。作为重型轧辊制造的龙头企业，宝武智维中钢邢机研发出数字孪生大模型，将现实中的工厂"复制"到云端，工作人员通过三维数字模型就可以直观掌握生产全局，助力传统制造实现可视、可测、可预判、可优化的智能蝶变。

数字大屏上，自动化设备高速运转，天车有序穿梭。轻点鼠标，每根轧辊的产品编码、加工参数清晰可见。输入信息、调整参数，就能快速得到一个设备配置合理、运行高效的产线方案。这就是宝武智维中钢邢机打造的数字孪生工厂：虚拟世界里运转的模型，对应的是现实中一模一样的工厂。

宝武智维中钢邢机信息管理部部长 朱新宁：我们主要是基于生产现场的持续的数字化和智能化的改造，整个平台也是实现了生产现场近500台关键生产设备、28000多个数据点的数据的实时采集，相当于构建了整个轧辊生产过程的高质量的数据底座。

这座数字孪生工厂由中钢邢机数智化团队两年时间研发而成，运用虚实融合技术将真实工厂中的场景1:1进行复刻，在虚拟世界中打造了一个"双胞胎"工厂。工作人员通过三维数字模型即可直观掌握生产全局，实现高效生产。

朱新宁告诉记者，由于轧辊生产要经历数十道工序，一根轧辊的生产周期长达1到3个月。其间，这些动辄十几吨重的轧辊需要等待"组团"热处理，频繁的调度转移，让"找辊难"一度成为生产痛点。如今，在数字屏幕前，工人仅需输入目标轧辊产品编码，就可以轻松锁定位置。

宝武智维中钢邢机信息管理部部长 朱新宁：我们引入了这种基于载具的产品定位的这样的一个新型的一种方式，一个算法，实现了产品定位这个问题，快速地找到轧辊。

相比传统制造，基于数字孪生技术的智能制造一大优势就在于精准控制。在铸铁分厂，23台天车以3D模型方式一对一展示，这些天车经常被用来吊运铁水包进行离心浇注，整个过程持续30多分钟，而每台天车的运行轨迹都是借助AI算法智能规划的最优路径。

宝武智维中钢邢机加工五分厂生产技术科科长 全广鹏：通过这个数字孪生系统，我们能减少很大的工作量，提升整体管理的质量，包括实时掌握掌控现场的运行质量，相当于生产的一次革命。

除了可视、可管，数字孪生平台还依托海量数据，构建了设备健康评估模型、故障预警模型与远程诊断模型，对设备进行在线监测、智能诊断，大大减少了设备闲置与故障停机时间。

宝武智维中钢邢机加工五分厂生产技术科科长 全广鹏：有了关键信息的采集，我们能够提前预判，提前制定方案把它解决掉，避免突发性的生产事故或者设备事故对我们生产运行的影响。

数字孪生工厂运行一年多来， 宝武智维中钢邢机生产效率提升22%，物流转运效率提升32.9%，设备故障停机时间缩短55%，维护成本降低38%，主要设备综合效率提升至89%，形成了一套可复制的"物联网+数字孪生"智能制造解决方案，为制造业智能化升级提供借鉴。